含粉率：国标定义主要是指颗粒料，并且取样位置制定在冷却器处，标准筛为2.0mm等是有严格规定的，一般在5%以内；粉化率：取样位置是在成品仓库，不同的颗粒直径，要求有不同规格的标准筛筛分；一般在10%以内。按照饲料行业相关规定一般颗粒料含粉率为2%；破碎料含粉率为4%，但实际上是很难做到的，主要看市场反应情况而定。   

根据所喂动物品种的不同而有差异，一般猪料可在4%以内，鸭料必须控制在2%以下，鱼料不超过1%。否则将影响采食量和饲喂效果和浪费大。

一、造成颗粒饲料粉化的因素

1、颗粒饲料投喂前的含粉量直接影响颗粒饲料本身的优势，降低饲料的利用效率，水产饲料还会造成水质的部分污染。

2、为了降低颗粒饲料投喂前的含粉量，不仅要保证出厂前饲料产品含粉率低，还必须保证其有较低的粉化率，不至于在销售、运输过程中产生太多的粉末。

3、造成颗粒饲料粉化的因素很多，如配方、粉碎粒度、制粒工艺等。

二、、粉化是颗粒饲料不可避免的问题，但只要生产工艺合理、设备操作规范、选用合理的原料和配方、加强管理，完全可以降低颗粒饲料的粉化率。

1．淀粉含量较高的原料，在较高的温度和水分时调质，可促使淀粉糊化，制粒时可起润滑作用，提高制粒产量，同时颗粒冷却后粘结性好，粉化率低。 

2．天然蛋白质的容量大，受热后变性，其可塑性与粘结性增大，破碎时产生的细粉料较少，有利于制粒产量的提高。 

3．适量地添加油脂会使颗粒趋向软质化，减少通过环模的阻力耽降低环模磨损的程度，增加制粒产量，但添加量不能超过3％ 。而添加糖蜜不仅可提高营养价值，也可做粘结剂使用，能提高饲料的耐磨性和硬度。 

4．制粒性能特差的原料，可考虑适量添加一些胶结物，如淀粉质、木质素、明胶等，可以提高制粒粘结性，但是会加大成本。在制粒条件一定时(调质温度75~C，制粒机转速250r／min，制粒机电流150A，蒸汽压力0．22MPa)，不同配方的饲料与粉料回流量有以下关系(感官鉴定以“+、++、+++、++++”表示回流量大小)。

（一）粉化率影响因素分析

1、在饲料配方不变的情况下，应尽可能控制原料的含水率，一般不宜超过13%，以利于增加蒸汽的添加量；

2、油脂添加量不宜超过5%，过高时，颗粒不易成形。

3、粉碎粒度越细粘结性越好，粉化率也就越低。

4、应尽可能提高调质的温度和水分，延长调质时间，促使淀粉充分糊化，以增强颗粒的粘结性。

5、根据不同的配方，选用不同长径比的环模及模孔形式，保证将颗粒压实。

6、切刀要锋利，位置要适当，保证颗粒断面相对平整，长度均匀一致。

7、颗粒冷却时，冷却过程要柔和、均匀，冷却速度不宜过快，避免颗粒料表层开裂，提高粉化率。

（二）含粉率的影响分析

1、颗粒饲料出厂时的含粉率与分级筛的工作效果有极大的关系，其中主要是分级筛的生产能力和筛网的选择。

2、分级筛的生产能力一定要大于制粒机的产量，否则会造成过筛能力差, 饲料含粉率高；

3、筛网孔的形状和大小要符合颗粒料的要求，一般筛网孔的纵向开度应为横向开度的1.5倍，横向开度约为颗粒直径的0.75倍；

4、分级筛筛网应经常清刷，减少筛孔的堵塞率，以提高筛分效率，降低含粉率。

5、另外，含粉率还与颗粒料从分级筛到成品仓之间的输送方式、成品仓的高度等有关系，应采取有效措施降低颗粒料在打包之前的破碎度，避免含粉率增高。